善于发现员工的长处（普通工人做什么好普通员工都会发现并能做好的现场改善)

很多时候，改善并没有多大难度，员工往往缺乏的是识别的能力，不知道哪里有问题，不知道从哪里入手。本篇归纳了现场24种常见的不合理现象，并教大家一些简单实用的方法，可以发动现场所有员工进行识别改进。

一、观察人的动作

1.频繁走动。通过布局优化，搬运规划，自动化小车，线旁布置等实现。

2.大幅弯腰。通过设计桌台，增加底座高度，物料小车等实现。

3.反复转身。通过改变设施位置，改善作业方式，增加辅助工具等实现。

4.重物高举。通过辅助设施（如电葫芦），滑轮辅助，踏台或降低需求高度等实现。

5.尽力伸手。通过布局改进，简易自动化物料存储架等实现轻松拿取。

6.用力推拉。通过减少批量，改进移动小车，设计滑轨，或自动搬运设施实现。

7.扭曲身姿。通过改进作业对象位置，移动座椅，或工具改善等实现。

8.危险动作。识别具有安全隐患的动作行为，通过改善进行预防。

二、观察一项作业

1.人机等待。通过人机分析，消除一切作业过程等待行为，使人机工作协作合理化。

2.分工问题。通过个人工作负荷平衡，改善作业时间，使各个环节任务均衡。

3.缺乏标准。作业中每个环节应该有明确的工艺标准和操作标准，保障输出合格。

4.缺乏方法。作业中每个环节应该有通过实践提炼的工作方法和对应技能并固化。

5.资源配置。关于作业中所需的所有资源应该被按时、按量放置在距离最近的地方。

6.工具设施。所有设施、工装、工具、量检具等硬件，被合理的规划在作业区域周围。

7.目视管理。使用标识、标牌、标签、标线、颜色、形状、信号灯等消除作业障碍。

8.防呆管理。对所有容易出现异常的地方，借鉴防错法10大原理改进，从源头防错。

三、观察一条生产线

1.资源缺失。生产物料、人员、图纸、工具、辅助物品等按时到位，位置数量固定。

2.明显瓶颈。识别生产线中明显的瓶颈环节，通过改善缩短时间，平衡作业内容。

3.停线异常。识别导致停线的所有因素，测量数据，按影响程度排序，逐个发起改善。

4.事后维修。实施自主保全，员工参与润滑、紧固、清扫等预防保养，事后维修变为事前预防。

5.布局糟糕。通过分析现场布局，以及物流、信息流的路线，调整布局，提升效率。

6.技能不足。通过新人训练，员工技能训练，多能工培养等方式，使人员技能合格。

7.质量缺陷。识别易发生缺陷环节，改善工艺流程、设备参数、方法标准等质量条件。

8.数据缺失。按照管理需求，设计表单或记录本完善基础数据采集，并尽可能整合。

要提高企业经营，更好地把员工投入转化为企业的产出，实现企业与员工的共同发展，必须采取专门的措施，从调动员工积极性和主动性入手，提高员工的工作效率，解决企业当下的困惑、困难和各种管理过度，让企业真正能够基业长青，而最好的解决之道就是企业要真正落实“精益管理”。

那么什么是精益管理，日常又如何精益管理呢？精益管理，就是以满足顾客不断变化的需求，为顾客提供满意的产品和服务为目的，并将这一核心目的转化为企业一系列高效的活动，即通过“工作议程梳理与目标确定、组织分工与人员协调、总结与帮助、激励与考核、处理与改善”等方法的精益求精、精进不懈的运用，最终高效地完成企业“创造顾客，赢得利润”这一终极目的的综合性活动的总称，是对企业的管理方法思路性的、框架性的、体系性的、高度概括的、可复制的精益求精、精进不懈的系统集成。精益管理源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。

围绕企业日常经营管理，管理者日常做的就是三件事情：

1.告诉员工的工作目标、方法和标准。

2.系统地检查督办员工是否按既定目标和要求去做。

3.并对员工有针对性地进行日常训练和培训。

对干得好的员工进行表扬和奖励，对干得不好的员工进行教育、帮助和批评，严重的要进行惩罚。

管理有其艺术性的一面，但更是有其科学的一面，否则就不会称为“管理学”。“精益管理模式”正是管理学的科学性的具体体现，其本质是将日常管理的复杂性模块化、简单化，目的就是使我们的企业日常管理能够做到“工作有目标，过程有规范，结果有考核”。简单讲就是：人人有事做、事事有程序、做事有标准、过程有痕迹、绩效有考核、改善有保障。

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